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TEM-Anwendungen / Branchen

Anwendung findet das TEM-Verfahren in den Branchen Hydraulik-Pneumatik, Automotiv, Druckguss und im allgemeinen Maschinenbau.

Das Verfahren ist an folgenden Bauteilen gut einsetzbar:

Grate befinden sich an schwer zugänglichen Stellen
Werkstücke bei denen maximale Gratfreiheit gefordert ist
Bei einer Vielzahl unterschiedlicher Typen und Stückzahlen, wo ein universelles Verfahren notwendig ist
Grate die nach mechanischen Prozessen, wie bohren, fräsen, drehen und schleifen, zuverlässig entfernt werden müssen
Entgratbedarf von Zinkdruckgussteilen.

Der WOW-Effekt

Im Vorher-nachher-Vergleich sind die Unterschiede und somit auch die Vorteile gegenüber anderen Verfahren deutlich sichtbar. Das thermische Entgraten liefert in Sekundenschnelle zuverlässige und reproduzierbare Ergebnisse. Die aufgeführten Beispiele zeigen Bauteile aus verschiedenen Branchen, sowie unterschiedlichen Werkstoffen.

Bildergalerien

Hydraulik / Pneumatik

Automobilindustrie

Zink- /Alu Druckguss

Allgemeiner Maschinenbau

Messing- /Gussarmaturen

Medizintechnik

Energieeffizienter – TEM ersetzt Hochdruckwasserstrahlentgraten

Methode	HOCHDRUCK-WASSERSTRAHL-ENTGRATEN
Maschine	HDW-Maschine mit 750 bar
Investition	ab 300.000 €
Anschluss	Elektrizität Wasser
Zykluszeit	2,5 Minuten pro Bauteil
Kapazität (Stück/h)	24 Stück
Energiekosten	Elektrizität ~ 80 – 200 kW/h (gewählt 140 kW/h) Energiekosten ges. ~ 0,55 €/Stück
Vorteile	Entspänen, Entgraten und Reinigen in einem Zyklus keine thermische Belastung
Nachteile	Hohe Energiekosten Schwierige Qualitätskontrolle Wartungsintensiv (Düsen, Pumpen) Selektiver Prozess, jede Entgratstelle muss separat angefahren werden

Methode	THERMISCHES ENTGRATEN
Maschine	iTEM320 SC
Investition	ab € 305,000
Anschluss	› Elektrizität › Methan (CH₄) oder Erdgas › Sauerstoff
Zykluszeit	10 Bauteile in 90 Sekunden
Kapazität (Stück/h)	400 Stück
Energiekosten	Elektrizität 6 kW/h Methan 0,0073 Nm³/Stück Sauerstoff 0,0146 Nm³/Stück Energiekosten ges. 0,03 €/Stück
Vorteile	Unerreichte Sauberkeit, da Späne und Flittergrate oxidiert werden Zuverlässige Beseitigung von Graten, anhaftenden Teilchen und Ablagerungen, auch an mehreren Bauteilen gleichzeitig Geringe Energiekosten, sowie geringer Zeitaufwand Unselektiver Prozess, da das Gas alles umspült
Nachteile	Zusätzlicher Reinigungsvorgang im Regelfall nötig Leichter Wärmeeintrag in die Werkstoffoberfläche (Aluminium ca. 90 °C, Stahl ca. 150 °C)